叶片泵制造工艺的技术要求

1、常用材料

叶片泵关键零件的常用材料及热处理见表7-1。

叶片泵关键零件的常用材料及热处理

 

2、加工工艺

目前，对叶片泵主要零件的加工大多采用数控机床（如车床和曲线磨床）及加工核心、高效专机（如转子槽磨床等）和通用机床（如六角车床、平面磨床、内外圆磨床、牛头刨床及研磨机和抛光机等）。叶片泵关键零件加工的技术要求如下。

(1)定子 加工的一般技术要求是：端面平行度公差为0.005mm；内柱面与端面的垂直度公差为0.003mm;内孔表面粗糙度为0.4～0.1μm。

定子精度要求示例如图G所示。定子的主要加工工艺过程为：车端面和外圆，镗内孔，车基准面记号→调头加工另一端面，外圆倒角→钻两端面各孔→铰各定位销孔→铣圆周两斜孔→铣两端面四斜面→粗、精铣内曲线→淬火→振动抛光去毛刺→粗磨两端面→精磨两端面→磨外圆→磨曲线→振动抛光去毛刺→研磨两端面→退磁、清洗、防锈→成品检验→入零件成品库。

(2)转子 其加工的一般技术要求是：转子宽度比定子宽度小0.02～0. 04mm;端面平行度公差为0.005mm；端面表面粗糙度为0.2～0.1μm；叶片槽平行度公差为0.01mm；叶片槽表面粗糙度为0.2～0.1μm。

转子的精度要求示例如图H所示。转子的主要加工工艺过程为：材料正火→粗车端面和外圆，钻孔→精车端面和外圆，扩孔，倒角→精车另一端面，镗、铰孔，倒角→拉内孔花键→粗磨端面（以车削时基准面定位）→钻、铰定位孔→钻、铣、铰12个径向孔→钻叶片槽底孔→铣叶片槽→去除各处锐棱毛刺→渗碳淬火→振动抛光去毛刺→珩铰柱销孔→磨内孔→精磨两端面→磨叶片槽→退磁、清洗、防锈→成品检验→入零件成品库。

(3)叶片加工的一般技术要求是：叶片与转子槽的配合间隙为0.01～0.02mm；叶片宽度比转子宽度小0.01mm；叶片需要研磨，滑动面的表面粗糙度为0.2μm。

叶片的精度要求示例如图I所示。叶片的主要加工工艺过程为：冲裁下料一刨两大平面及侧面一切成叶片小块一淬火一振动抛光去毛刺一粗磨两大平面一精磨两大平面一粗磨三侧面一精磨三侧面一磨顶面斜面一振动抛光去毛刺一退磁、清洗、防锈一成品检验．入零件成品库。

(4)配流盘其加工一般要求是：配合表面粗糙度Ra为0.2μm。

配流盘的精度要求示例如图J所示。配流盘的主要加工工艺过程为：粗、精车端面和外圆，铰孔→调头粗、精车端面和外圆→钻定位孔和螺栓过孔→铰定位销孔→钻通油斜孔→粗磨大端面冲压V形卸荷槽→时效去应力→磨两端面→振动抛光去毛刺→研磨大端面→表面软氮化→磨外圆→研磨大端面→退磁、清洗、防锈→成品检验→人零件成品库。